零跑汽车月销10万+背后 有一个零部件自研自制集群

（原标题：零跑汽车月销10万+背后 有一个零部件自研自制集群）

8月，零跑汽车月交付量达10.31万辆，连续两个月交付突破10万辆。此外，2026年上半年，零跑汽车实现整体盈利，是新势力车企中少数实现盈利的企业。规模与盈利双提升，零跑汽车取得这一成绩靠的是什么？

9月初，零跑汽车在湖州举办“工厂溯源”活动，向媒体展示其完整的自研自制体系。全域自研、全链路自制，是零跑汽车自成立以来就坚持的战略，目前已实现65%整车成本自主掌控，建成18座零部件工厂，平台通用化率达90%，核心部件及高附加值部件自主研发、自己制造。

核心部件自研自制、成本自主掌控，这正是零跑汽车当前销量和盈利正向发展的”秘密武器”所在。

此次媒体参观的零跑湖州超级五电工厂，位于浙江省湖州市吴兴区，工厂总建筑面积约50万平方米。零跑湖州超级五电工厂共分为电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区，可实现新能源汽车电池系统、电驱动系统、域控制器、热泵压缩机、车载电源、油泵及车灯等新能源汽车核心零部件的智能制造，是目前全球新能源领域，面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。

据零跑汽车方面介绍，零跑湖州超级五电工厂具备高精度、高品质、高效率三大特点，产线配备全球顶级生产制造设备，并通过对于流程、工艺的升级优化，实现毫厘不差打造高品质零部件，致力于成为全球智能电动零部件制造标杆集群。

以湖州电驱一体化工厂（公司名为凌昇动力）为例，其目前生产七合一油冷电驱、双矢量电驱、前感应电驱等产品。在生产模式上，零跑湖州电驱一体化工厂打破行业常规定子、转子、控制器外采的“拼装式生产”模式，实现定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成，不仅节省了包装、运输、出入库的额外成本，更避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下品质隐患。

一体化生产模式带来的成本效益显而易见——零跑湖州电驱一体化工厂单套电驱动系统，在运输包装库存维度的成本节省约50元，当前工厂电驱动系统年产可达100万套，共计可节省约5千万元的制造成本。此外，在深度自制的过程中，零跑可以从产品的性能和品质方面实现更多的创新，避免跨供应商的软硬件协同，提升改款升级效率。

2026年5月，零跑电驱动系统装机量6.23万套，位列行业第二位；电控装机量6.23万套，位列行业第四位。当前，零跑油冷电驱3mis质量平均40PPM，不到行业平均水平(360PPM)的1/9，并且电驱承诺终身质保。

零跑湖州电池工厂（公司名为凌骁能源），目前年产38.3万套电池包和15.3万套蓄电池，产品是CTC电池底盘一体化。对电动汽车的电池包来说，数万颗电芯的性能一致性十分重要，如果有一颗电芯的容量、内阻、温度有差异，也会带来严重后果。零跑湖州电池工厂产线由零跑自主规划设计，模组线自动化率达到90%，用机器的确定性去除人工干预的不确定性，保障每一颗电芯的状态统一，提升电动车的安全、续航、寿命。

2026年5月，零跑PACK装机量6.32万套，位列行业第三；BMS装机量6.32万套，位列行业第五。目前，零跑电池故障率为行业平均水平的 30%，并且电池承诺终身质保。

经过十年的发展，零跑汽车在研发方面形成自己的独特体系：在全球化整车架构、中央集成式电子电气架构、电池系统、电驱系统、智能座舱系统、辅助驾驶系统六大核心技术模块打通全域自研，自研自制比例占整车成本的65%，按照行业供应商普遍的15%毛利计算，可比外采模式节省大约10%的成本。零跑已为行业带来了八合一电驱、CTC电池底盘一体化、四叶草中央域控等产品技术，同时将激光雷达、8295芯片、五连杆悬架、中央域控等高端配置带入大众化主流市场。

在核心技术全域自研之外，零跑汽车也在构建有竞争力的自主零部件体系，其在浙江进行全产业链布局，如今已形成以区域产业集群为支撑的核心零部件制造能力。零部件制造层面，零跑已具备电芯、电池系统、电驱系统、电控、车灯、AR-HUD、空调压缩机、车载电源、电子油泵、热管理、座椅、树脂保险杠等在内的18大零部件工厂，实现减少中间商差价，成本可控；软硬件一体化，效率更快；自主零部件体系，供应链安全三大价值。此外，零跑已获得国内外十余家车企的零部件合作，以“整车＋Tier”双轮驱动，打造中国车企独具特色发展模式。